Проект №78
Энергоэффективная технология горячей металлизации стального металлопроката 
Проект направлен на разработку и внедрение новой технологии горячего оцинкования или алюминирования стального металлопроката. Новая технология металлизации позволяет снизить капитальные затраты на строительство технологической линии по нанесению защитного покрытия более чем в 10 раз, снизить постоян
Описание

Экономические потери от коррозии металлов огромны. В США по последним данным NACE ущерб от коррозии и затраты на борьбу с ней составляют в среднем 3,1 % от ВВП (около 276 млрд. долларов в год)(http://www.nace.org). В Германии этот ущерб составил 2,8 % от ВВП. По оценкам специалистов различных стран эти потери в промышленно развитых странах составляют от 2 до 4 % валового национального продукта. 

Оцинкование – это процесс нанесения цинка или его сплава на металлическое изделие для придания его поверхности определённых физико-химических свойств, в первую очередь высокого сопротивления коррозии. Оцинкование – наиболее распространённый и экономичный процесс металлизации (помимо алитирования), применяемый для защиты железа и его сплавов от атмосферной коррозии. На эти цели расходуется примерно 48 % мировой добычи цинка.  Для цинкования используются ванны длинной около 13,0 метров (длина металлопроката и конструкций определяется стандартной длиной железнодорожного вагона), шириной – 1,5 метров, глубиной – 3,0 метров. Это предполагает постоянное поддержание в расплавленном состоянии около 350 тонн цинка круглый год, что требует расхода электрической энергии более 750 кВт в час или около 18 МВт часов в сутки. Суточный угар цинка достигает примерно 10 тонн.

В настоящее время в России существует 3 производства горячего оцинкования металлопроката среднегодовой мощностью до 1 млн. тонн каждое (в основном для металлизации магистральных труб для транспортировки газа и нефти) и около 40 предприятий, предлагающих услуги горячего оцинкования методом окунания деталей, производительностью от 25 до 40 тыс. тонн в год. Существующие производственные мощности в РФ составляют 1 200 тыс. тонн в год при общем дефиците в металлоконструкциях 2 500 тыс. тонн в год (без учета металлизации труб магистральных трубопроводов). В связи с большими инвестиционными проектами в области энергетики, среднесрочная потребность одного только Красноярского края в металлизированных опорах линий электропередач составляет 1 млн. тонн следующие 5 лет.

                В России цеха горячего оцинкования расположены, как правило, на заводах металлоконструкций и загружены собственной продукцией. Заводы горячего оцинкования ориентированные на услуги очень редки, хотя в развитых странах именно они оказывают услуги металлизации, а заводы металлоконструкций стараются перевести непрофильное (металлургическое) производство на аутсорсинг. Российские поставщики услуг горячего оцинкования не загружены на свою проектную мощность. Большое влияние на сдерживание спроса оказывает отсутствие у производителей осознания потребности в защите металла, потому что выбор покрытия определяется в основном экономическими факторами без учёта долговечности и эксплуатационных свойств металлоконструкции.

                Одним из препятствий к развитию рынка является локализация производства в центральной части России, в то время как спрос постепенно сдвигается за Урал. Более 50% российских заводов металлоконструкций и 90 % цехов горячей металлизации сосредоточены в европейской части России, на Урале же, а тем более в Сибири и на Дальнем Востоке, при 50 % заводов металлоконструкций сосредоточено только 3 завода горячего оцинкования. В то же время, в этих регионах расположено немало предприятий, имеющих потребности в нанесении цинкового покрытия на изделия.

                Строительство линии горячего оцинкования предполагает довольно высокие инвестиционные затраты (>$100M для линии от 40 тыс. тонн в год и около $300M при строительстве завода “под ключ”), длительный срок окупаемости (>5 лет) и постоянные издержки на содержании линии в рабочем состоянии (>$10M). Опыт строительства таких заводов в России показал значительные трудности при возврате вложенных инвестиций на их строительство. При прогнозных сроках окупаемости около 5 лет абсолютное большинство таких заводов в России нерентабельны, потому что редко когда загрузка производства превышает 60% от проектной мощности.

             Команда проекта располагает уникальными технологическим решением по металлизации стального проката максимально полно соответствует текущим потребностям российской экономики. Кроме того, производительность предлагаемой линии может варьироваться от одной тысячи тонн до 100 тысяч тонн в год при средних затратах на металлизацию одной тонны металлопроката 30 кВт часов. Новая технология металлизации позволяет снизить капитальные затраты на строительство технологической линии по нанесению защитного покрытия более чем в 10 раз, снизить постоянные издержки на содержание линии в 25 раз, в том числе затраты на электрическую энергию в 5 раз, снизить переменные издержки более чем в 2,5 раза на квадратный метр металлизированного изделия, уменьшить срок окупаемости инвестиционного проекта с 5 до 1 года. Если при удовлетворении текущей потребности России в линиях с европейской технологией потребуется увеличение энергопотребления на 1,6 ГВт часов, то новая технология позволит экономить до 1,4 ГВт часов ежегодно.

Инновационность подхода заключается в применении нового сдвоенного типа печей для подготовки и нанесения защитного покрытия, так же в применении МГД-затворов для удержания металла при горизонтальном движении металлоконструкции и контролируемых давлений и атмосфер внутри печного пространства. 

 

Дата создания профайла проекта: 11 октября 2012
Бюджет: 56 000 000 руб.
Статус: Идея/Концепция
Защита технических решений: Лицензионный договор/соглашение с правообладателем, Защита в режиме коммерческой тайны (ноу-хау).
Продукция

Команда проекта имеет значительный бизнес опыт в сфере разработки, производства и поставки “под ключ” технологического оборудования металлургического назначения при комплексной модернизации и строительстве новых заводов ОК РУСАЛ. За последние 20 лет участниками проекта разработано и внедрено более ста новых

технологических комплексов для алюминиевых производств. Поставки осуществлялись по ОЕМ (англ. Original equipment manufacturer) модели, но в составе группы компаний был собственный завод ответственных металлоконструкций, директором на котором был руководитель данного инновационно-технологического проекта.

Учитывая имеющийся у членов команды проекта опыт при коммерциализации предлагаемой технологии металлизации металлопроката и значительную новизну этой технологии искать потенциальных потребителей среди заводов металлоконструкций или компаний оказывающих им услуги практически безнадежно. Производственники не готовы к освоению нового технологического процесса и не будут ставить ставку на новый бизнес пока не убедятся в полном отсутствии технологических рисков и производственных возможностях новой технологии.

Поэтому принято решение при продвижении технологии поменять работающую ранее бизнес модель и продвигать проект в качестве производителя металлоконструкций и металлотрейдера на территории Красноярского

края. То есть необходимо использовать один из уже имеющихся бизнесов в Красноярском крае (контроль установить через покупку или совместный проект) и на его базе наладить производство металлизированного металлопроката и металлоконструкций.

Место локализации опытно-промышленного производства в Красноярском крае выбрано в связи с тем, что Красноярский край расположен в центре Сибири, то есть достаточно сильно удален от Европейской части России с ее действующими заводами горячего цинкования и Востока России с его близостью к Китайским поставщикам металлизированных металлоконструкций. Как было сказано выше в Сибири наблюдается самый острый дефицит услуг горячего цинкования. При этом именно в Сибири наблюдается бум инвестиционных проектов по освоению Восточной Сибири в строительном секторе и в энергетике. Как уже было сказано среднесрочная потребность одного только Красноярского края в металлизированных опорах ЛЭП составляет 1 млн. тонн в перспективе пяти лет.

Команда проекта достигла договоренность о возможности поставки металлизированных опор ЛЭП с ОАО “СельЭлектроСтрой” (г. Красноярск), которая уже имеет заказы от МРСК Сибири заказы на возведение линий: Богучанская ГЭС – ПС “Ангара” (ВЛ500 кВ); Богучанская ГЭС – ПС “Озерная” (ВЛ500 кВ); Томская – Парабель (ВЛ500 кВ); ПС “Ангара” – ПС “Камала-1” (ВЛ500 кВ); Алюминиевая – Абаканская – Итатская (ВЛ500 кВ); Богучанская ГЭС – Раздолинск (ВЛ220 кВ). На сегодняшний день ведутся масштабные работы по проектированию дополнительных линий 500 кВ, 330 кВ, 220 кВ, 110 кВ и 35 кВ, которые должны обеспечить энергией масштабное освоение Сибирских ресурсов. Потребление металлизированных опор ЛЭП следующие 5 лет превысит 1,5 млн. тонн или примерно 180 млрд. рублей в денежном выражении. Учитывая существенный дефицит услуг металлизации, то для компании, располагающей технологией металлизации с повышенными технико-экономическими параметрами открываются большие перспективы.

В перспективе для уже насыщенных предложением услуг горячего цинкования западных стран планируется предложение западным заводам новой технологической линии для модернизации производства по ODM модели (англ. original design manufacturer), как производители диверсифицированной серии изделий (технологических линий), которые создаются по собственному оригинальному проекту. Для организации производства металлизированных опор линий электропередач целесообразно приобретение действующей торгово-производственной компании (местного металлотрейдера) с производственными площадями и железнодорожным

тупиком. При производстве линий электропередач необходимо использовать высокопроизводительные станки с ЧПУ для обработки уголкового и листового металлопроката, сварочных мощностей и цех горячей металлизации. При наличии высокопроизводительной технологии горячей металлизации, высокопроизводительного металлообрабатывающего оборудования, производство локализуется на небольшом пространстве и управление логистическим потоком является основным условием повышения производительности труда и минимизации производственных издержек. Кроме того, сегодня на рынке имеется тенденция диверсификации деятельности трейдеров металла в сторону оказания услуг механической обработки металлопроката и его металлизации.

Учитывая слабую транспортную инфраструктуру, захват рынка металлизированных металлоконструкций будет максимально быстро и эффективно осуществлен через прямые продажи металлизированного металлопроката.

Таким образом, процесс коммерциализации технологии горячей металлизации

команда проекта планирует осуществлять поэтапно:

1. Освоение производства металлизированных опор ЛЭП для региональных, а позже и российских заказчиков (сначала посредством уже традиционного оцинкования, а потом и алитирования);

2. Расширение номенклатуры производимых заготовок для машиностроительных производств (металлизированные изделия из металлопроката);

3. Освоение производства алитированного металлопроката, позволяющего производить последующую сварку металлоконструкций на месте монтажа, что особенно важно для удаленных территорий, например, севера Сибири;

4. Территориальная диверсификация бизнеса по России, странам СНГ и другим развивающимся странам (туда, где нет развитой системы услуг металлизации);

5. Освоение рынков западных стран с новой технологией алитирования по традиционной ОDМ или где необходимо OEM модели.

Команда

Вход в систему Регистрация →
Забыли пароль?